новости

Иногда все, что нужно, чтобы построить что-то интересное, — это соединить одни и те же старые детали разными способами. [Sayantan Pal] сделал это для скромной светодиодной матрицы RGB, создав ультратонкую версию, встроив светодиод WS2812b NeoPixel в печатную плату.
Популярный WS2812B имеет высоту 1,6 мм, что является наиболее часто используемой толщиной печатной платы. Используя EasyEDA, [Sayantan] разработал матрицу 8×8 с модифицированным корпусом WS2812B. Для создания фрикционной посадки был добавлен вырез немного меньшего размера. для светодиода, а площадки были перенесены на заднюю часть панели за пределы выреза и перевернуты их назначения. Печатная плата собирается лицевой стороной вниз, а все площадки припаиваются вручную. К сожалению, при этом образуется довольно большой паяный мостик, который немного увеличивает общую толщину панели и может оказаться непригодным для производства с использованием традиционной сборки по принципу «перебор».
Мы уже видели некоторые подобные подходы к компонентам печатных плат с использованием многослойных печатных плат. Производители даже начали встраивать компоненты в многослойные печатные платы.
Это должен быть новый стандарт для упаковки вещей! Используя дешевую четырехслойную плату, нам не нужна такая большая площадь для проводки, и ее можно легко подключить к розетке или вручную припаять вместо DIP. Вы можете установить индуктор на поверхность прямо на верхней части платы. чип в печатной плате всех его пассивных компонентов. Трение может обеспечить некоторую механическую поддержку.
Резка может быть слегка наклонной или воронкообразной и выполняться лазерным резаком, поэтому заклинивание детали не требует большой точности и может быть доработано путем нагрева и выталкивания с другой стороны.
Для платы, подобной фото в статье, я не думаю, что она должна превышать 2 л. Если вы можете приобрести светодиоды в корпусе «крыло чайки», вы легко получите плоский и тонкий компонент.
Интересно, можно ли использовать внутренний слой, чтобы предотвратить пайку внешнего слоя (сделав небольшой надрез для доступа к этим слоям, чтобы припой был более ровным).
Или используйте паяльную пасту и печь. Используйте 2 мм FR4, сделайте карман глубиной 1,6 мм, поместите площадку на внутреннее дно, нанесите паяльную пасту и вставьте в духовку. Боб - брат вашего отца, и светодиоды расположены заподлицо.
Прежде чем читать всю статью, я думаю, что в центре внимания этого хакера будет лучшая теплопередача. Не используйте медь n-слойной платы, просто поместите любой тип радиатора сзади с термопрокладками (не знаю, правильная терминология).
Вы можете переплавить светодиод в печатную схему типа полиимидной (каптоновой) пленки вместо ручной пайки всех этих соединений на задней стороне: толщина всего 10 мил, что может быть тоньше, чем припаянные вручную выступы.
Разве в общей структуре этих панелей не используются гибкие подложки? Моя такая. Два слоя, поэтому есть некоторое рассеивание тепла, что очень необходимо для таких больших массивов. У меня 16×16, он может поглощать много тепла. тока.
Я бы предпочел, чтобы кто-нибудь спроектировал печатную плату с алюминиевым сердечником — клейкий слой амидной платы, приклеенный к куску алюминия.
Линейные (1-D) полосы обычно встречаются на гибких подложках. Я не видел двумерной панели с такой структурой. Есть ли ссылка на ту, которую вы упомянули?
Печатная плата с тонким алюминиевым сердечником полезна в качестве радиатора, но она все равно нагревается: вам все равно придется куда-то рассеивать тепло. Для моего массива большей мощности я ламинировал гибкую полиимидную (не амидную!) подложку непосредственно на большой ребристый радиатор с термоэпоксидной смолой. Я не использую клей, чувствительный к давлению. Даже если есть только конвекция, легко сбросить > 1 Вт/см^2. Я буду работать на мощности 4 Вт/см^2 в течение нескольких минут при раз, но даже с плавниками глубиной 3 см он станет очень вкусным.
В настоящее время очень распространены печатные платы, ламинированные на медные или алюминиевые платы. Для вещей, которые я использую сам, я бы рекомендовал медь, которую легче склеивать, чем алюминий.
Если не припаивать устройство к меди (кстати, если это возможно), я считаю, что горячая эпоксидная связь с алюминием намного лучше, чем с медью. Я сначала протравил алюминий 1н. раствором NaOH примерно на 30 секунд, затем промыл деионизированной водой и высушил. тщательно. Прежде чем оксид снова вырастет, он склеивается в течение нескольких минут. Чертовски почти неразрушимая связь.
Используя наш веб-сайт и услуги, вы явно соглашаетесь на размещение наших эксплуатационных, функциональных и рекламных файлов cookie.Подробнее